制品壁厚是对产品质量影响最大的因素之一，当出现制品壁厚不均匀或某处壁厚过薄的问题时，我们要及时对以下原因进行分析：①机头口模间隙调整不当，型坯挤出时歪斜；②模具与机头中心不一致；③型坯挤出时下垂；④挤出型坯长短波动大；⑤型坯吹胀比过大；⑥模具设计不合理；⑦模具温度分布不均匀。并及时通过①根据壁厚分布情况调整口模间隙；②调整机头位置或调整模具安装位置；③适当提高挤出速度或合模速度，选用熔体流动速率低的原料；④检查料斗有无堵塞或架桥，若使用不同牌号的混合料，尽量拌和均匀；⑤适当降低吹胀比；⑥重新改进模具；⑦根据产品特性，适当调整不同部位模具冷却温度等方式进行解决，另外，原料在熔融状态下的延展性能也是我们必须考虑的问题。在未彻底解决问题前，应避免批量生产，以免质量问题的扩大。

产品的密封性能是产品最重要的质量控制点之一，密封材质与内容物的相容性、密封器与口部的配合是需要我们重点考虑的。密封只是一个程度的问题，而不是绝对的。目前，采用较多的密封方式主要有3种，分别是内盖密封、密封圈密封、垫片密封，这三者各有优劣，内盖密封效果略差，但稳定耐用；垫片密封较好，但反复利用率略差；密封圈密封性能最好，但在设计时需注意干涉、摩擦等问题。在进行密封方式选择时，还需对材质、密封能力、密封时效等多个问题进行综合考虑。常见密封失效的原因如下：①制品密封部位平面或内壁差；②制品密封面高度前后左右有偏差；③密封材质与内容物发生化学反应；④密封器与口部配合不当。我们可通过调整密封部位平面或内壁，使其平整；调整高度偏差，使接触面高度一致；选用恰当的密封材质，避免内容物腐蚀；调整密封器与口部的配合等方式进行解决。通过对密封状态的研究，有助于提高对密封失效的预防，而在研究过程中，我们需要注意，实践才是检验理论的唯一途径，过于相信理论会导致很难生产出合格产品，过于依赖经验则不易发现潜在问题。

产品在装运过程中，一定会碰到堆码、运输的问题，在运输过程中，若产品不慎从高处跌落，则很容易发生破裂问题，通常破裂问题是由于壁厚调整不恰当；成型温度设定不恰当；原料牌号选用不合理；模具设计不合理等原因导致的。通过重新调整制品壁厚，加强受力处的壁厚控制，需要注意的是壁厚并不是越厚越好，有时降低某些部位壁厚反而能提高跌落性能；重新设定成型温度，过高会导致原料分解过低会导致塑化不良；重新选用适用的原料牌号，每一个牌号的原料，它们的性能侧重点也是各不相同的，没有最好的原料，只有最适用的原料；以及采取对产品结构进行改进等方式可解决跌落性能差的问题。与此同时，若壁厚调整不恰当；原料牌号选用不合理；模具设计不合理会致使产品堆码性能差，影响产品的运输，通过重新调整制品壁厚，加强受力处的壁厚控制；重新选用适用的原料牌号；对模具进行改进，根据需要加加强筋等方式可进一步提高产品堆码性能。在进行堆码性能改进时，将中空容器看做一个壳体结构进行研究，相对会简化研究过程。通常情况下，在产品结构已经确定的情况下，跌落性能与堆码性能是相辅相成而又相互对立的，我们需在其中找到合适的平衡点，以满足堆码性能佳、跌落性能好的要求。

最后，随着产品使用条件的不同，产品的耐环境应力开裂性能越来越被重视，原料牌号选用不恰当；模具设计不合理成型温度不恰当，造成应力集中等原因都会导致产品的耐环境应力开裂性能差。通过选用适当牌号的原料；对模具进行改进，尤其是尖锐转角处；设定适当的成型温度，并对壁厚进行调整，避免应力集中问题等方式可进行解决。环境应力开裂问题由于其特殊性，很难在生产过程中及时发现，待检测发现时可能损失已经造成，因此必须在生产初期考虑好该问题。在选材时，尽量选用分子量分布较宽、支化度较高的材质；在模具设计时，尽量避免尖锐转角等应力易集中结构；在工艺设定时，设定合适的温度与冷却速率。大部分原材料生产商都会提供原料的F50时间，该数值可有效反映原料的耐环境应力开裂性能，但实际生产时，该数据可以作为参考，不能过分依赖。

吹塑制品生产过程中会出现各种各样的状况，本次仅仅是挑选了几个成品最容易发生的问题进行探讨，提出几个解决方案供大家参考，原料、设备、塑化、成型等吹塑制品生产的各个方面、每个细节都值得我们深入进行研究。